根据失效模式和现象，通过分析和验证，模拟重现失效的现象，找出失效的原因，挖掘出失效的机理的活动。在提高产品质量，技术开发、改进，产品修复及仲裁失效事故等方面具有很强的实际意义。其方法分为有损分析，无损分析，物理分析，化学分析等。

早期失效率高的原因是产品中存在不合格的部件；晚期失效率高的原因是产品部件经长期使用后进入失效期。机械产品中的磨合、电子元器件的老化筛选等就是根据这种失效规律而制定的保证可靠性的措施。

失效按其工程含义分为暂失效和yongjiu失效、突然失效和渐变失效，按经济观点分为正常损耗失效、本质缺陷失效、误用失效和超负荷失效。产品的种类和状态繁多，失效的形式也千差万别。因此对失效分析难以规定统一的模式。

失效分析可分为整机失效分析和零部件残骸失效分析，也可按产品发展阶段、失效场合、分析目的进行失效分析。失效分析的工作程序通常分为明确要求，调查研究，分析失效机制和提出对策等阶段。失效分析的核心是失效机制的分析和揭示。

GB/T 38803-2020 钢丝绳失效分析规范

GB/T 7826-2012 系统可靠性分析技术.失效模式和影响分析（FMEA）程序

GB/T 23896-2009 滑动轴承.薄壁轴瓦质量保证.设计阶段的失效模式和效应分析(FMEA)

GB/T 16778-2009 纤维增强塑料结构件失效分析一般程序

ISO 12132-2017 滑动轴承 薄壁轴瓦的质量保证 设计中的失效形式和影响分析(FMEA)

ISO 12132-2017 滑动轴承 薄壁轴瓦的质量保证 设计中的失效形式和影响分析(FMEA)

1.减少和预防同类机械零件的失效现象重复发生，保障产品质量，提高产品竞争力。

2.分析机械零件失效原因，为事故责任认定、侦破刑事犯罪案件、裁定赔偿责任、保险业务、修改产品质量标准等提供科学依据。

3.为企业技术开发、技术改造提供信息，增加企业产品技术含量，从而获得更大的经济效益。